一、装夹与定位
1.该零件毛坯为棒料，采用三爪卡盘进行装夹。
2.工件找正。为了使工件坐标系的Z轴与数控车床的主轴回转中心轴线重合。百分表找正方法。
二、加工工艺设计
1.图纸分析
加工对象为外轮廓尺寸，无难加工共处，加工表面粗糙度Ra3.2，加工时分粗精加工就能达到表面粗糙度要求。
2.刀具和选用
适合于外圆光滑表面为外圆车刀，退刀槽采用切槽刀，加工完毕后用切断刀切断。本例中车削有凹圆弧存在，表面粗糙度为Ra3.2，最好采用副偏角较大的外圆车刀，适宜55°刀尖角的半精加工车刀进行加工。切断刀选用普通高速钢3mm切断、切槽刀。
3.数控车削加工工艺过程的拟订，主要是加工工序的安排。本零件结构简单。可安排车端面，粗车外形，车槽，精车外形，切断五个工序。
4. 外圆车削刀具路径的设计。
本零件外形采用分层粗精加工完成的方式进行。
5.切削用量选择。
三、确定工艺方案。
根据工件材料等情况，各工序及切削用量的选择，见表2-2-1所示。
表2-1-4加工工艺方案
四、程序编制。
该工件形状简单，以工件轴线为定位基准，选择编程原点为工件的右端面与工件轴线的交点处。
1. 数学处理。本零件结构简单，基（节）点坐标基本无需计算。
2.程序编制
表2-2-2加工程序
| 程序 | 程序解析 | 备注 |
| O0001; N10 G97 G99 G21; N20 T0101; N30 S600 M03; N40 G0 X31. Z0; N50 G1 X-1. F0.2; N60 G0 Z1.; N70 31.; N80 G90 X29. Z-46. F0.2； X28.4 Z-46.； N90 G90 X28. Z-34.； X27.； X26.； X25.； X24.4； N100 G90 X24. Z-14； X22.； X20.； X18.； N110 G0 X150. Z150. N120 M5 N130 T0202； N140 M4 S400； N150 G0 Z-14.； N160 G1 X26. F0.1； N170 G94 X14. Z-14.； G0 Z-13.； G94 X14. Z-13.； N180 G0 X30.； Z-34.； N190 G94 X20. Z-34.； G0 Z-33.； G94 X20. Z-33.； N200 G0 X100.； Z100.； N240 M5； N250 T0303； N260 S800 M3； N270 G0 X18. Z2.； N270 G1 Z-12. F0.1； N280 X24.； N290 Z-18.； N300 G2 X24. Z-26. R14.； N310 G1 Z-32.； N320 X28.； N330 Z-46.； N340 G0 X100.； N350 Z100.； N360 M5 N370 T0202 N380 S400 M3； N390 G0 X30. Z-46.； N400 G94 X26. Z-46. F0.1.； N410 X10.； N420 X-1.； N430 G0 X100.； N440 Z100.； N450 M5； N460 M30；
| 程序号 机床初态 选刀取刀偏 主轴转动 安全位置 切端面 循环起点
切Φ28外轮廓，留双边0.6余量
切Φ24外轮廓，留双边0.6余量
切Φ18外轮廓，留双边0.6余量
回安全换刀位置 关主轴 换切槽刀 主轴转动 到切槽位置1
切槽循环
到切槽位置2
切槽循环
回换刀点
关主轴 换精加工刀 主轴转动 到精加工位置 精加工轮廓
车圆弧
回换刀点
关主轴 换切断刀 主轴转动 到切断位置 切断
回换刀点
关主轴 程序结束 |
五、仿真模拟
1.启动软件：开始/程序/KELLERSystems Chinese/SYMpuls/ SYMpuls Turning或点击桌面SYMpulsTurning图标，启动软件进入以下界面。
图1 主界面
2.选择系统、控制新建程序、编写主程序，进入程序设置界面，在此界面设置工件名称、毛坯、刀库等信息。
图2 毛坯及刀具等设置
图3 立体仿真结果
