一、工艺分析
1.首先加工背面，以毛坯底面面为定位基准，工件上表面中心为工件坐标系原点。粗精加工底面、100X100轮廓、4-￠10H7通孔及￠26H7通孔。毛坯装夹高度不少于4毫米，100X100轮廓加工高度不低于15毫米，但不得碰到平口钳面。
2.以加工好的底面为定位基准，以￠26H7通孔找X、Y中心,上面为Z向零点。粗精加工上面、圆凸台、台阶孔及螺纹口。保证工件全高。
3.具体工艺路线如下：
(1).背面加工。
1).￠16mm高速钢平底铣刀（T01）粗铣毛坯顶面及轮廓。
切深ap0.4mm，步距B选11 mm，主轴转速S选800r/min,进给速度F选120 mm/min。
2).￠4mm中心钻（T02）点钻所有孔点中心孔。
主轴转速S选750r/min,进给速度F选180 mm/min。（切削参数见表3-1-4）
3).￠8.5mm高速钢钻头（T03）钻4-￠10H7及￠26H7孔。
主轴转速S选800r/min,进给速度F选150 mm/min。（切削参数见表3-1-5）
4).￠9.8mm高速钢钻头（T04）扩4-￠10H7孔。
主轴转速S选650r/min,进给速度F选150 mm/min。（切削参数见表3-1-5）
5).￠25mm高速钢钻头（T05）扩￠26H7孔。
主轴转速S选250r/min,进给速度F选80 mm/min。（切削参数见表3-1-5）
6).￠16mm高速钢平底铣刀（T06）精铣顶面及轮廓。
主轴转速S选1000r/min,进给速度F选80 mm/min。
7).￠10mm高速钢铰刀（T07）精铰4-￠10H7孔。
主轴转速S选150r/min,进给速度F选30 mm/min。（切削参数见表3-1-6）
8).￠26mm硬质合金单刃镗刀（T08）精镗￠26H7孔。
主轴转速S选1200r/min,进给速度F选140 mm/min。（切削参数见表3-1-7）
(2).正面加工。
1).￠16mm高速钢平底铣刀（T01）粗铣毛坯顶面、凸圆台轮廓及台阶孔。高度及轮廓留余量0.2毫米。凸圆台轮廓使用刀具半径补偿加工，分4刀完成，切深ap5.3mm，主轴转速S选800r/min,进给速度F选120 mm/min。
2).￠4mm中心钻（T02）点钻螺纹孔中心孔。
主轴转速S选750r/min,进给速度F选180 mm/min。（切削参数见表3-1-4）
3).￠6.7mm高速钢钻头（T09）钻3-M8底孔。
主轴转速S选950r/min,进给速度F选150 mm/min。（切削参数见表3-1-5）
4).￠20mm高速钢倒角锪钻（T10）对螺纹孔底孔口倒角。
主轴转速S选350r/min,进给速度F选120 mm/min。（切削参数见表3-1-5）
5).￠16mm高速钢平底铣刀（T05）精铣顶面、凸圆台轮廓及台阶孔。凸圆台轮廓使用刀具半径补偿加工，分4刀完成，主轴转速S选1000r/min,进给速度F选80 mm/min。
6).M8机用丝锥（T11）攻3-M8螺纹孔。采用刚性攻丝，主轴转速S选120r/min，进给速度F严格选用180mm/min /min（螺距1.5 mm/min）。（切削参数见表10-6）
表10-6钻中心孔的切削用量参考值
表10-7高速钢钻头钻孔切削用量的参考值
表10-8 高速钢铰刀铰孔时的切削用量参考值
表10-9镗孔切削用量参考值
表10-10 攻螺纹切削用量参考值
4.加工工艺方案。如表10-11.
表10-11 加工工艺方案
| 工步号 | 工步内容 | 刀具 | 刀具号 | 切深 （mm） | 切宽（mm） | 主轴钻速（r/min） | 进给速度 （mm/min） |
| 背面加工 | |||||||
| 1 | 粗铣毛坯顶面，高度留余量0.1毫米 | ￠16mm立铣刀 | T01 | 0.4 | 11 | 800 | 120 |
| 2 | 粗铣轮廓，单边留余量0.1毫米,轮廓加工高度16毫米，分二刀加工 | ￠16mm立铣刀 | T01 | 8 | 2.5 | ||
| 3 | 点钻所有孔点中心孔。 | ￠4mm中心钻 | T02 | 5 | 750 | 180 | |
| 4 | 钻4-￠10及￠26底孔 | ￠8.5mm钻头 | T03 | 28 | 800 | 150 | |
| 5 | 扩4-￠10孔 | ￠9.8mm钻头 | T04 | 28 | 650 | 150 | |
| 6 | 扩￠26H7孔 | ￠25mm钻头 | T05 | 30 | 250 | 80 | |
| 7 | 精铣顶面及轮廓,轮廓高度15.7毫米。 | ￠16mm立铣刀 | T06 | 0.1 | 11 | 1000 | 80 |
| 8 | 精铣轮廓,轮廓高度15.7毫米。 | ￠16mm立铣刀 | T06 | 15.7 | 0.1 | 1000 | 80 |
| 9 | 精铰4-￠10H7孔。
| ￠10mm铰刀 | T07 | 25 | 150 | 30 | |
| 10 | 精镗￠26H7孔。 | ￠26mm单刃镗刀 | T08 | 22 | 1200 | 140 | |
| 正面加工 | |||||||
| 1 | 粗铣毛坯顶面，高度留余量0.1毫米 | ￠16mm立铣刀 | T01 | 1.4 | 11 | 800 | 120 |
| 2 | 粗铣￠65圆台外轮廓及外台阶面，高度及单边留余量0.1毫米，分4刀加工 | ￠16mm立铣刀 | T01 | 5.4 | 9.5 | 800 | 120 |
| 3 | 粗铣￠50台阶孔轮廓，单边留余量0.1毫米 | ￠16mm立铣刀 | T01 | 5.4 | 12 | 800 | 120 |
| 4 | 点钻螺纹孔中心孔 | ￠4mm中心钻 | T02 | 5 | 750 | 180 | |
| 5 | 钻3-M8底孔 | ￠6.7mm钻头 | T09 | 25 | 950 | 150 | |
| 6 | 螺纹孔底孔口倒角 | ￠20mm锪钻 | T10 | 5 | 1000 | 800 | |
| 7 | 精铣顶面
| ￠16mm立铣刀 | T06 | 15.7 | 0.1 | 1000 | 80 |
| 8 | 精铣￠65圆台外轮廓及外台阶面,分3刀加工 | ￠16mm立铣刀 | T06 | 0.2 | 13 | 1000 | 80 |
| 9 | 精铣￠50台阶孔 | ￠16mm立铣刀 | T06 | 0.2 | 12 | 1000 | 80 |
| 10 | 刚性攻丝3-M8螺纹孔 | M8机用丝锥 | T11 | 25 | 120 | 180 | |
二、工件装夹、定位与找正。
该零件为平面类零件，采用机用平口钳夹紧工件，两次装夹进行加工。设定该工件加工坐标系原点为工件中心。
三、程序编制
四、选择机床
该工件适于立式数控铣加工，选用沈阳立式加工中心VMC840E机床进行加工。
五、仿真模拟
1.启动软件：开始/程序/KELLERSystems Chinese/SYMpuls/ SYMpuls Milling或点击桌面SYMpulsMilling图标。
2.选择新建程序、编写主程序，进入程序设置界面，在此界面设置工件名称、毛坯、刀库等信息。
3.仿真程序。
